Enjeux :
- Concevoir un moule à étages permettant le moulage de 5 pièces différentes, permettant de mouler une caisse complète à chaque cycle. Le tout afin d'éliminer 2 presses, 4 opérateurs et le stockage coûteux de pièces nécessaire lors de l'utilisation de plusieurs moules pour produire une caisse complète;
- Diminuer la force de fermeture essentielle pour mouler ce genre de produit qui nécessite habituellement une presse de 1500T en réduisant pour une presse de 1100T ou moins afin de réduire les coûts de production;
- Garantir un temps de cycle très bas et plus rapide qu'un produit similaire déjà en production ;
- Malgré une configuration de moule à étages qui nécessite habituellement des supports de moule fabriqués spécifiquement pour une presse, assurer l'interchangeabilité du moule sur différentes presses.
Réalisations :
- L'équipe de I. THIBAULT a réussi à concevoir un moule à étages 5 cavités avec un très haut niveau de technicité et de livrer un moule prêt pour production dès le premier essai;
- Avoir réalisé un moule produisant des caisses plus droites et sans aucune dé-
formation, ce qui a permis au client d'éliminer la couteuse opération de
conformation de pièce;
- Avoir réalisé un concept innovateur de supports de moule intégrés et autoportants permettant d'assurer avec succès l'interchangeabilité du moule sur différentes presses d'injection;
- Avoir livré un moule faisant plus que respecter le temps cycle garanti lors de la soumission, qui était de 32 secondes, mais produisant des pièces à un étonnant temps cycle de 27 secondes;
- Avoir diminué la force de fermeture nécessaire grâce à la configuration « moule à étages », mais aussi grâce à l'injection séquentielle en cascade d'un système de canaux chauds « valve gate » avec 16 points d'injection ;
- Avoir adapté avec succès la technologie IML (In-Mold Labelling) au concept de moule à étages.
